Anyonik Polielektrolit, Anyonik Poliakrilamid, Anionic Polyelectrolyte, Anionic Poly Electrolite, Anionic Polyacrylamide, Polyacrylamide, Anionic Flocculant, PAM, APAM, 9003-05-8

Anyonik Polielektrolit, Anyonik Poliakrilamid, Anionic Polyelectrolyte, Anionic Poly Electrolite, Anionic Polyacrylamide, Polyacrylamide, Anionic Flocculant, PAM, APAM, 9003-05-8

ANYONİK POLİELEKTROLİT (ANYONİK POLİAKRİLAMİD - APAM)
ÜRÜN TANIMLAYICI BİLGİLER

KİMYASAL YAPI

Anyonik Poliakrilamid (APAM)

—(CH₂—CH)—(CH₂—CH)—
| |
C=O C=O
| |
NH₂ O⁻Na⁺
(Amid) (Karboksilat)

Moleküler Formül: (C₃H₅NO)ₙ (bazı monomerlerde karboksilat grupları bulunur)
SMILES: Uygulanamaz (polimer)
InChI: Uygulanamaz (polimer)
Yapı: Anyonik gruplar (karboksilat -COO⁻, sülfonat -SO₃⁻) içeren poliakrilamid zinciri; Yüksek molekül ağırlıklı lineer polimer; Anyonik yük yoğunluğu üretim sırasında ayarlanabilir.

BÖLÜM 1: KİMYASAL KİMLİK VE TANIM

BÖLÜM 2: FİZİKSEL VE KİMYASAL ÖZELLİKLER

BÖLÜM 3: POLİELEKTROLİT TÜRLERİ VE KARŞILAŞTIRMASI

BÖLÜM 4: FORMLAR VE ÖZELLİKLER

BÖLÜM 5: KİMYASAL ÖZELLİKLER VE REAKTİVİTE

BÖLÜM 6: ÜRETİM YÖNTEMLERİ

Yöntem 1: Çözelti Polimerizasyonu

Reaksiyon: n(CH₂=CHCONH₂) → (CH₂-CHCONH₂)ₙ

Açıklama: Akrilamid monomeri suda çözülür; Başlatıcı (persülfat, AIBN, redoks sistemi) eklenir; Polimerizasyon kontrollü sıcaklıkta (30-60°C) ilerler; Kısmi hidroliz ile karboksilat grupları eklenir; Polimer çözeltisi kurutulur ve toz haline getirilir. En yaygın endüstriyel yöntemdir.

Yöntem 2: Emülsiyon Polimerizasyonu

Proses: Akrilamid monomeri (sulu) + Yağ fazı + Emülgatör → Polimerizasyon → Emülsiyon ürün

Açıklama: Akrilamid monomer çözeltisi, yüzey aktif madde ile yağ fazında emülsifiye edilir; Polimerizasyon sulu damlacıklarda başlatılır; Yüksek moleküler ağırlıklı polimerler üretir; Emülsiyon form ürünleri üretmek için kullanılır.

Yöntem 3: Kütle Polimerizasyonu

Proses: Monomer + Başlatıcı → Kütle polimerizasyonu → Öğütme

Açıklama: Akrilamid çözücüsüz (kütle) polimerize edilir; Çok yüksek moleküler ağırlıklı polimerler üretir; Ürün öğütülerek toz haline getirilir; Dikkatli sıcaklık kontrolü gerektirir.

Yöntem 4: Hidroliz ve Modifikasyon

Proses: Poliakrilamid + NaOH → Hidrolize poliakrilamid (anyonik)

Açıklama: Poliakrilamid, sodyum hidroksit ile muamele edilerek karboksilat grupları eklenir; Hidroliz derecesi (yük yoğunluğu) NaOH konsantrasyonu ve reaksiyon koşulları ile kontrol edilir; Özel yük yoğunluğuna sahip anyonik ürünler üretir.

BÖLÜM 7: FONKSİYONEL ÖZELLİKLER VE ETKİ MEKANİZMASI

BÖLÜM 8: UYGULAMA PROSESİ - ADIM ADIM

8.1 Atıksu Arıtma Tesisleri (Evsel ve Endüstriyel)

Uygulama Tipi: Koagülasyon Sonrası Flokülasyon + Çamur Susuzlaştırma

Proses Akışı:

1. Ön Koagülasyon (Kimyasal): Atıksuya katyonik koagülant eklenir (FeCl₃, Al₂(SO₄)₃, PAC); Hızlı karıştırma (1-3 dakika, 200-400 rpm) ile yükler nötralize edilir; pH 6-8 arasına ayarlanır (koagülant tipine göre).

2. Anyonik Polielektrolit Hazırlama: Toz form: %0.1-0.2'lik çözelti hazırlanır; Toz suya yavaşça serpilir; 30-60 dakika düşük hızda karıştırılır (topaklanmayı önlemek için). Emülsiyon form: Direkt seyreltme ile %0.1-0.5'lik çözelti hazırlanır; 5-10 dakika karıştırma yeterlidir.

3. Flokülasyon Ünitesine Dozaj: Dozaj: 1-10 ppm (mg/L) aktif polimer (atıksuyun karakterine göre); Enjeksiyon noktası: Koagülant eklemesinden hemen sonra, yavaş karıştırma bölgesine (flokülatör); Yavaş karıştırma (20-40 rpm, 10-20 dakika) ile flok büyütülür.

4. Çöktürme (Lamella veya DAF): Oluşan floklar yerçekimiyle çöktürülür veya DAF ile yüzdürülür; Çökelme süresi: 1-4 saat (lamella ile daha kısa).

5. Çamur Susuzlaştırma: Çökelmiş çamur (%2-5 katı) belt press, santrifüj veya filtre prese verilir; Çamura tekrar anyonik polielektrolit eklenir (2-8 kg/ton kuru katı); Susuzlaştırma sonucu kek katılığı %15-40'a çıkar.

Kritik Noktalar: Aşırı polimer flokların dağılmasına neden olur; Sıcaklık <10°C ise çözünme süresi uzar; Santrifüjde devir hızı flok dayanımına göre ayarlanmalıdır.

8.2 İçme Suyu Arıtımı

Uygulama Tipi: Düşük Bulanıklıkta Yardımcı Flokülant

Proses Akışı:

1. Koagülasyon: Alüminyum sülfat veya demir klorür eklenir (10-50 ppm).

2. pH Ayarı: 6.5-7.5'e getirilir (anyonik polimer için uygun).

3. Anyonik Polielektrolit Hazırlama: Düşük dozaj (0.1-1 ppm) için seyreltik çözelti (%0.05-0.1) hazırlanır; Toz form kullanılıyorsa en az 45 dakika çözünme beklenir.

4. Enjeksiyon: Koagülanttan 1-2 dakika sonra, flokülasyon tankına.

5. Yavaş Karıştırma: 10-15 dakika, flok boyutu 1-5 mm'ye ulaşır.

6. Çöktürme ve Filtrasyon: Kum filtre veya membran öncesi çöktürme havuzunda bekletme (30-60 dakika).

7. Dezenfeksiyon: Klor/UV.

Not: Polimer kalıntısı içme suyunda <0.5 ppm olmalıdır; Akrilamid monomer kalıntısı <0.01% olan "içme suyu sınıfı" ürün kullanılmalıdır.

8.3 Kağıt ve Selüloz Endüstrisi

Uygulama 1: Beyaz Sudan Elyaf Geri Kazanımı

Proses: Kağıt makinesinden çıkan beyaz su (%0.1-0.5 elyaf) toplama tankına alınır; Anyonik polielektrolit çözeltisi (%0.1) hazırlanır; Dozaj: 0.5-2 ppm (suyun hacmine göre); DAF ünitesinde floklar yüzdürülür ve yüzeyden sıyırıcı ile alınır; Geri kazanılan elyaf tekrar kağıt hamuruna katılır.

Uygulama 2: Dolgu Maddesi (Kaolin, Kalsiyum Karbonat) Tutunumunu Artırma

Proses: Dolgu maddesi süspansiyonuna anyonik polielektrolit (50-200 g/ton dolgu) eklenir; Polimer, dolgu parçacıklarını yüzeyde tutarak kağıdın opaklığını ve mukavemetini artırır; Ekipman: Statik karıştırıcı veya düşük kesmeli dinamik karıştırıcı.

8.4 Petrol ve Gaz Endüstrisi

Uygulama: Petrol-Su Emülsiyon Ayrımı (Üretim Suyu Yönetimi)

Problem: Kuyudan çıkan üretim suyu (%10-90 su + petrol + katı partikül) emülsiyon halindedir.

Çözüm:

1. Ön Ayırma: Üç fazlı separatör ile serbest su ve gaz alınır.

2. Kimyasal Dozaj: Anyonik polielektrolit çözeltisi (%0.05-0.1) enjekte edilir; Dozaj: 5-50 ppm (emülsiyonun stabilitesine bağlı); Genellikle bir demülgatör ile birlikte kullanılır.

3. Karıştırma: Statik karıştırıcı veya in-line mixer ile 1-2 saniye temas.

4. Çöktürme Tankı (Gunbarrel veya API ayırıcı): Bekleme süresi 30-120 dakika; Petrol yukarı çıkar, su ve floklanmış katılar alttan alınır.

5. Su Arıtma: Ayrılan su, deşarj öncesi ek flokülasyon veya filtrasyon.

Sondaj Sıvısı Uygulaması: Anyonik polielektrolit (100-500 ppm) sondaj çamuruna eklenir; Viskozite artar, katı parçacıklar (kaya kırıntıları) stabilize olur; Yüksek tuzlulukta (deniz suyu bazlı çamur) performans düşer; Tuz toleranslı form kullanılmalıdır.

8.5 Madencilik

Uygulama: Flotasyon Sonrası Atık Suyun Çöktürülmesi ve Cevher Zenginleştirme

Adımlar (Örnek: Bakır, Altın, Kömür):

1. Flotasyon: Cevher öğütülür, köpük flotasyonu ile değerli mineral ayrılır.

2. Atık (Tailing) Süspansiyonu: Flotasyon atığı %10-40 katı madde içerir.

3. Anyonik Polielektrolit Hazırlama: Çok yüksek molekül ağırlıklı (>15 milyon Da) ürün tercih edilir; %0.05-0.1 çözelti, 45-60 dakika çözünme.

4. Dozaj: 20-200 g/ton kuru katı (laboratuvar jar testi ile optimize).

5. Enjeksiyon: Kalınlaştırıcı (thickener) besleme borusuna statik karıştırıcı ile.

6. Kalınlaştırıcı (Koni veya Eğik Plakalı): Yavaş dönen (0.1-1 rpm) bir karıştırıcı ile flok oluşumu desteklenir; Berrak su üstten alınır (geri kazanım), çamur alttan boşaltılır.

7. Atık Barajına Pompalama: Susuzlaştırılmış tailing, pompa ile baraja gönderilir.

Kömür Yıkama Özel: Kömür flotasyonundan sonra ince kömür partikülleri (<0.5 mm) anyonik polielektrolit ile floküle edilir; Daha sonra filtre pres veya santrifüj ile susuzlaştırılır.

8.6 Tekstil Endüstrisi

Uygulama: Boya Banyosu Atıksuyunun Arıtımı

Proses:

1. Dengeleme Tankı: Renkli atıksu (pH 8-12, yüksek KOİ) toplanır.

2. pH Ayarı: 6-8'e düşürülür (asit veya baz ile).

3. Koagülasyon (Opsiyonel): Yüksek renk giderimi için FeCl₃ veya Al₂(SO₄)₃ eklenir (100-500 ppm).

4. Anyonik Polielektrolit Dozajı: %0.1 çözelti, dozaj 2-10 ppm.

5. Yavaş Karıştırma: Flok oluşumu (10-15 dakika).

6. Çöktürme veya DAF: Renkli floklar çöker.

7. Susuzlaştırma: Çamur, filtre pres ile kek haline getirilir.

Not: Reaktif boyalar anyonik olduğu için doğrudan anyonik polimerle flokülasyon zayıf olabilir; Önce katyonik koagülant şarttır.

8.7 Tarım ve Sulama Sistemleri

Uygulama: Sulama Suyundaki Askıda Katıların Giderimi (Filtre Koruma)

Proses (Özellikle damla sulama sistemleri için):

1. Su Kaynağı: Nehir, gölet veya kuyu suyu (bulanıklık 10-500 NTU).

2. Anyonik Polielektrolit Hazırlama: Düşük molekül ağırlıklı (5-8 milyon Da) ürün tercih edilir; %0.05 çözelti, enjeksiyon pompasına bağlanır.

3. Dozaj: 0.5-2 ppm (bulanıklığa göre).

4. Enjeksiyon Noktası: Pompa çıkışında, disk veya kum filtreden önce.

5. Flokülasyon Borusu: 10-20 metre düz boru içinde floklar büyür.

6. Filtrasyon: Disk filtre (130 mikron) veya kum filtre ile floklar tutulur.

7. Yıkama: Filtre otomatik geri yıkama ile temizlenir.

8. Fayda: Damlatıcı tıkanmaları azalır, filtre yıkama sıklığı düşer.

8.8 Şeker Endüstrisi (Pancar/Kamış)

Uygulama: Ham Şurubun Saflaştırılması (Karbonatasyon Sonrası)

Proses (Pancar şekeri örneği):

1. Difüzyon: Pancardan ham şurup elde edilir (bulanık, kalsiyum, pektin içerir).

2. Kireçleme ve Karbonatasyon: Kireç (CaO) eklenir, ardından CO₂ ile çökeltme yapılır; CaCO₃ oluşur.

3. Anyonik Polielektrolit Dozajı: %0.05-0.1 çözelti hazırlanır; Dozaj: 5-20 ppm (şurup hacmine göre); Enjeksiyon karbonatasyon tankı çıkışına yapılır.

4. Flokülasyon: CaCO₃ ve diğer safsızlıklar flok haline gelir.

5. Filtrasyon: Basınçlı filtre (veya vakum tambur filtre) ile şurup berraklaştırılır.

6. Renk Giderimi ve Kristalizasyon: Berrak şurup ileri işlemlere gider.

Dikkat: Sıcaklık 70-85°C'dir; Polimerin termal stabilitesi kontrol edilmelidir.

8.9 Metal Geri Kazanımı (Elektrolitik Çökelme)

Uygulama: Metal İçeren Atıksularda Partikül Flokülasyonu

Proses (Örnek: Bakır geri kazanımı):

1. Atıksu: pH 2-5, Cu²⁺ 100-1000 ppm.

2. pH Yükseltme: Kireç veya NaOH ile pH 6-7'ye çıkarılır; Bakır hidroksit çöker (ince partiküller).

3. Anyonik Polielektrolit Dozajı: 5-20 ppm, %0.05 çözelti.

4. Flokülasyon: Flokülasyon tankında yavaş karıştırma.

5. Çöktürme: Büyük floklar hızla çöker.

6. Filtrasyon: Pres filtre ile kek alınır; Kek metal geri kazanım tesisine gönderilir.

8.10 Kömür Yıkama (Kalınlaştırma)

Uygulama: Flotasyon Atığının Susuzlaştırılması

Adımlar:

1. Kömür Flotasyonu: İnce kömür (<0.5 mm) köpükle ayrılır, atık (şeyl, kil) suda kalır.

2. Atık Süspansiyonu: Katı madde %5-15, çok ince kil partikülleri.

3. Anyonik Polielektrolit Hazırlama: Yüksek molekül ağırlıklı (>12 milyon Da) ürün.

4. Dozaj: 50-300 g/ton kuru katı.

5. Kalınlaştırıcı (Thickener): Çapı 10-30 metre olan konik tank; Floklar dibe çöker, berrak su üstten alınır (geri kazanım); Alttaki çamur (%40-60 katı) filtre prese veya baraja gider.

6. Filtre Pres ile Son Susuzlaştırma: Kek katılığı %70-80'e çıkar.

8.11 Fosforik Asit Üretimi (Jips Ayrımı)

Uygulama: Ham Asitteki Kalsiyum Sülfat (Jips) Flokülasyonu

Proses:

1. Fosfat Kayasının Asit ile Reaksiyonu: Fosforik asit üretilir, yan ürün olarak CaSO₄·2H₂O (jips) oluşur.

2. Reaksiyon Karışımı: Asit (%25-30 P₂O₅) + jips kristalleri + safsızlıklar.

3. Anyonik Polielektrolit Dozajı: Yüksek sıcaklığa (70-80°C) ve düşük pH'a (1.5-2) dayanıklı özel form kullanılır; Dozaj 10-50 ppm.

4. Kalınlaştırıcı: Jips flokları çöker, berrak asit üstten alınır.

5. Jips Yıkama ve Filtrasyon: Jips keki filtre edilir, asit geri kazanılır.

BÖLÜM 9: SEKTÖREL UYGULAMA ÖZET TABLOSU

BÖLÜM 10: KALİTE SPESİFİKASYONLARI

BÖLÜM 11: TOKSİKOLOJİK PROFİL

BÖLÜM 12: GHS SINIFLANDIRMASI VE ETİKETLEME

GHS Sınıflandırması (CLP ve UN GHS ile uyumlu):

SİNYAL KELİMESİ: YOK (tehlikeli olarak sınıflandırılmamıştır)

Tehlike Piktogramları: YOK

Zararlılık İfadeleri (H-Codes): GHS düzenlemeleri kapsamında tehlikeli olarak sınıflandırılmamıştır.

NFPA 704 Tehlike Sınıflandırması:

BÖLÜM 13: ÖNLEM İFADELERİ (P-CODES)

BÖLÜM 14: İLK YARDIM ÖNLEMLERİ

BÖLÜM 15: YANGINLA MÜCADELE ÖNLEMLERİ

BÖLÜM 16: DEPOLAMA VE RAF ÖMRÜ

BÖLÜM 17: AMBALAJ SEÇENEKLERİ

BÖLÜM 18: TAŞIMA BİLGİLERİ

BÖLÜM 19: DÜZENLEYİCİ MEVZUAT DURUMU

BÖLÜM 20: DİĞER İSİMLER VE EŞ ANLAMLILAR

BÖLÜM 21: ÖZET TABLOSU

BÖLÜM 22: KRİTİK UYARILAR VE EN İYİ UYGULAMALAR

KRİTİK UYARILAR:

• GHS kapsamında tehlikeli olarak sınıflandırılmamıştır. Toksik değil, kanserojen değil.

• Higroskopiktir – havadan nem çeker. Sıkıca kapalı, neme dayanıklı kaplarda saklayın.

• Toz gözler, cilt ve solunum sisteminde mekanik tahrişe neden olabilir. Uygun toz kontrol önlemlerini kullanın.

• Tutuşabilir (organik malzeme). Açık alev ve yüksek ısıdan uzak tutun. Toz bulutu patlayıcı karışım oluşturabilir.

• Kesmeye duyarlıdır – yüksek molekül ağırlıklı zincirler yüksek kesmede kırılır. Yüksek hızlı karıştırmadan kaçının. Nazik karıştırma kullanın (200-400 rpm).

• Sıcaklığa duyarlıdır – 40°C üzerinde performans düşer. >60°C'de bozunma hızlanır.

• Çözünme yöntemi kritiktir – DAİMA TOZU SUYA EKLEYİN, ASLA SUYU TOZA EKLEMEYİN. Topaklanmayı önlemek için karıştırarak yavaşça ekleyin.

• Çözelti kararlılığı – çözeltileri günlük taze hazırlayın. Sürekli karıştırma ile maksimum 24-48 saat.

• Akrilamid monomer kalıntısı – monomer formunda nörotoksiktir. İçme suyu sınıfı <%0.01 kalıntı gerektirir.

EN İYİ UYGULAMA ÖNERİLERİ:

Çözelti Hazırlama (Toz Form - KRİTİK):

• DAİMA TOZU SUYA EKLEYİN, ASLA SUYU TOZA EKLEMEYİN.

• Soğuk veya ılık su kullanın (10-30°C, max 40°C).

• Tozu, kuvvetlice karıştırılan su yüzeyine yavaşça serpin (vorteks oluşturun).

• Düşük ila orta karıştırma hızını koruyun (200-400 rpm) – yüksek kesmeden kaçının.

• Tam çözünme için 30-60 dakika bekleyin.

• Önerilen çözelti konsantrasyonu: %0.1-0.5.

• Çözeltileri 24-48 saat içinde kullanın (nazik karıştırma ile).

Çözelti Hazırlama (Emülsiyon Form):

• Soğuk veya ılık su ile doğrudan seyreltin.

• Sadece 5-10 dakika karıştırın.

• 24-48 saat içinde kullanın.

• Donmaktan koruyun (emülsiyon geri dönüşümsüz bozulur).

Dozaj Optimizasyonu:

• Optimum dozu belirlemek için jar testleri yapın.

• Optimum dozaj: en büyük floklar + en berrak süpernatant.

• Düşük dozaj: küçük floklar, yavaş çökelme.

• Yüksek dozaj: flok dağılması, bulanık su.

• Dozajı etkileyen faktörler: katı madde konsantrasyonu, partikül boyutu, pH, sıcaklık, iyonik güç.

Enjeksiyon Noktası:

• Koagülant eklemesinden sonra enjekte edin (kullanılıyorsa).

• Yavaş karıştırma bölgesine enjekte edin (yüksek kesme alanı değil).

• Yüksek kesmeli pompalardan önce enjekte etmeyin (santrifüj pompalar).

• Statik karıştırıcı veya düşük kesmeli dinamik karıştırıcı kullanın.

Ekipman Seçimi:

• Statik karıştırıcı: düşük kesme, iyi karışım.

• Yavaş dönen paletli karıştırıcı: flokları korur.

• Dozaj pompaları: peristaltik veya progresif boşluklu pompalar (yüksek kesmeli pompalardan kaçının).

Atıksu Arıtımı:

• Her zaman önce katyonik koagülant kullanın (FeCl₃, Al₂(SO₄)₃, PAC).

• Koagülant dozajı: yük nötralizasyonu için optimize edin.

• Flokülasyon: 10-20 dakika yavaş karıştırma.

• Çöktürme: yeterli bekletme süresi sağlayın.

Çamur Susuzlaştırma:

• Dozaj: 2-8 kg/ton kuru katı (jar testi ile optimize).

• Susuzlaştırma ekipmanı öncesi doğrudan çamur akışına enjekte edin.

• Belt press: kek katılığı için polimer dozajını optimize edin.

• Santrifüj: flok dayanımına göre hız ve diferansiyeli ayarlayın.

• Filtre pres: keki aşamalı olarak oluşturun.

Tekstil Atıksuyu:

• Reaktif boyalar önce katyonik koagülant gerektirir.

• Anyonik polimer nötralize olmuş partikülleri köprüler.

• pH ayarı 6-8 esastır.

Madencilik Uygulamaları:

• Çok yüksek molekül ağırlıklı sınıflar kullanın (>15 milyon Da).

• Yüksek kil içeriği için daha yüksek dozaj (300 g/ton'a kadar).

• Statik karıştırıcı ile kalınlaştırıcı besleme borusuna enjeksiyon.

Kullanım:

• İyi havalandırılmış alanlarda kullanın.

• Toz oluşumundan kaçının.

• Toz maskesi (N95/FFP2) kullanın.

• Eldiven ve güvenlik gözlüğü kullanın.

Kişisel Koruyucu Donanım:

• Toz maskesi (N95/FFP2 veya üzeri).

• Güvenlik gözlüğü.

• Koruyucu eldivenler (nitril, neopren).

• Koruyucu giysi.

Hijyen:

• Kullandıktan sonra ellerinizi iyice yıkayın.

• Kullanırken yemek yemeyin, içmeyin veya sigara kullanmayın.

Depolama:

• Sıkıca kapalı, neme dayanıklı kaplarda saklayın (PE torbalar, fiber variller).

• Serin, kuru, iyi havalandırılmış alanda saklayın.

• Doğrudan güneş ışığı, nem ve yüksek nemden koruyun.

• Açılan paketler hemen yeniden kapatılmalıdır.

• Emülsiyon: donmaktan koruyun (5-30°C).

Dökülme Müdahalesi:

• Süpürün veya vakumlayın (HEPA) ve uygun sızdırmaz kaba koyun.

• Toz oluşumundan kaçının.

• Su ile YIKAMAYIN (kaygan yüzey oluşturur).

• Drenajlara veya su yollarına girmesine izin vermeyin.

Bertaraf:

• Yerel, bölgesel ve ulusal mevzuata uygun şekilde bertaraf edin.

• Tehlikesiz atık.

• Mevzuata uygun olarak yakılabilir.

FLOKÜLASYON MEKANİZMASI HAKKINDA ÖZEL NOT:

Anyonik polielektrolit ile flokülasyon prosesi dört aşamadan oluşur:

Mekanizma Detayları:

• Köprüleme: Yüksek molekül ağırlıklı polimer zincirleri birden fazla partiküle adsorbe olur; Aglomeratlar oluşturur.

• Yük Nötralizasyonu (Yardımcı): Anyonik polimerler doğrudan yük nötralizasyonu için değildir; Koagülasyon sonrası köprüleme için optimize edilmiştir.

• Adsorpsiyon: Polimer zincirleri partikül yüzeyine hidrojen bağları ve van der Waals kuvvetleri ile tutunur.

İÇME SUYU SINIFI HAKKINDA ÖZEL NOT:

İçme suyu uygulamaları için:

• Sertifikasyon: NSF/ANSI 60 sertifikalı ürünler gereklidir.

• Akrilamid Monomer Kalıntısı: ≤ %0.01 (sıkıca kontrol edilir).

• Ağır Metaller: Sıkı limitler (Pb ≤ 5 ppm, As ≤ 1 ppm).

• Polimer Kalıntısı: Arıtılmış suda <0.5 ppm olmalıdır.

• Enjeksiyon: Sadece düşük dozaj (0.1-1 ppm).

• Filtrasyon: Flokülasyon sonrası kum filtre veya membran.

• Dezenfeksiyon: Polimer eklemesinden sonra klor veya UV.

ÇEVRESEL ETKİ VE SÜRDÜRÜLEBİLİRLİK HAKKINDA ÖZEL NOT:

YASAL UYARI:
Bu dokümanda verilen bilgiler mevcut bilgi ve deneyimlerimize dayanarak iyi niyetle sunulmuştur; ancak her türlü kullanım koşulu bizim kontrolümüz dışında olduğundan bağlayıcı bir spesifikasyon veya garanti niteliği taşımaz. Bu Teknik Veri Sayfası yalnızca bilgilendirme amaçlıdır. Kullanıcılar kendi uygulamaları için uygunluğu test etmekle yükümlüdür. Tam güvenlik, depolama, kullanım, taşıma, atık ve mevzuat uyumluluğu bilgileri için üretici/tedarikçi tarafından sağlanan resmi Güvenlik Bilgi Formu'na (SDS/MSDS) başvurulmalıdır. Spesifik uygulamalar için laboratuvar jar testleri ve saha denemeleri yapılması önerilir. Uygulamaya özel öneriler için üretici firmanın teknik destek ekibine danışınız.